Переработанный пластик и новый опыт: какой получилась совместная коллекция модного бренда WOS и компании «Сибур»

Работа над совместной капсульной коллекцией шла долго и трансформировалась по мере накопления знаний о материалах и процессах. Не все исходные задумки удались — но оказались важным опытом, который может стать фундаментом для дальнейшей работы. Мы поговорили с основателем WOS дизайнером Андреем Артемовым и членом правления — управляющим директором «Сибура» Александром Петровым о работе над коллекцией, трудностях создания тканей из вторсырья в России и в целом о том, как устроена переработка пластика и как сделать ее лучше и эффективнее.

Совместная коллекция получилась компактной, капсульной — в нее вошло всего несколько вещей, базовых и вневременных, абстрагированных от скоротечных трендов и рассчитанных на долгую жизнь в гардеробе. Есть спортивный костюм из футера, включающего в себя переработанный пластик, есть демисезонный плащ-дождевик, футболки и кепки — все вещи сделаны с использованием переработанных полимеров.

Изначально предполагалось, что WOS будут использовать ткань на основе вторичных материалов, которые производит «Сибур». К сожалению, это не получилось: оказалось, что между гранулами и даже волокнами из вторичного пластика и созданием ткани для одежды есть значительный промежуточный этап, который пока нельзя сделать в России. В итоге ткани для коллекции — сертифицированные, с использованием переработанного пластика — WOS закупали у разных поставщиков, в частности в Португалии и Гонконге.

Пластик бывает разных видов. Самые распространенные полимеры — полиэтилен и полипропилен, а также ПЭТФ — полиэтилентерефталат, так называемый бутылочный пластик, который маркируется номером 1. Его проще всего извлечь из мусора и переработать, он же часто идет на производство полиэстеровых тканей.

Процесс переработки пластика упрощенно выглядит так: вторсырье механически измельчают, промывают, нагревают и формируют гранулы, которые можно затем использовать для создания разных форм материала. Из гранул ПЭТФ можно вытягивать волокна. Казалось бы, до ткани один шаг — но не тут-то было.

«Волокно — это одно, но потом его нужно сплести в нить. Гранула растягивается, потом нужно сделать скручивание или специальное вытягивание, подмес других материалов. Простой пример: некачественная одежда после нескольких стирок начинает "зеркалить", лосниться. Чтобы этого эффекта не было, надо добавить один материал, чтобы повысить износостойкость — другой. И процесс производства нитей — отдельная большая наука и отдельная индустрия. Это специализированная высокотехнологичная история», — рассказал Александр Петров. Он добавил, что исследовательском центре «СИБУР ПолиЛаб» попробовали сделать такую нить с использованием вторичных материалов, но сразу добиться качества, нужного для производства ткани, не получилось. Также оказалось, что некому в России делегировать этот производственный этап: «Мы подумали: хорошо, есть этот технологический этап, но ведь наверняка есть другие люди, которые понимают, что такое производство нитей и тканей, давайте пойдем с ними сделаем. И в этом походе мы выяснили, что в России очень мало специализированных игроков, которые могут подхватывать такого рода задачи и делать их с должным уровнем качества».

«Сибур» производит полимеры и сотрудничает с различными производителями материалов и предметов из этих полимеров — упаковки, изоляционных и строительных материалов и не только. Текстильная отрасль получилась для компании новой. «Мы осознали, что с технологической точки зрения это отдельный бизнес, где используется свое специфичное оборудование, свои ноу-хау. Это следующий передел, который не так прост, как большинство применений пластика, которые мы видим в упаковочных решениях, — продолжает Александр Петров. — Оказалось, что такое применение, как волокно и нить, очень специфично, и мы с этим не справились самостоятельно. А не справились в том числе потому, что в России таких партнеров, которые у нас есть, например, по производству труб и изоляции, в швейной отрасли, мягко скажем, очень мало. Но знаний у нас стало больше, и мы оставляем возможность попытки на будущее».

Андрей Артемов подтверждает, что в России существует проблема с производством тканей — не только из переработанных материалов, а вообще технологичных и качественных. Ткани для вещей WOS закупают в разных странах, но дизайнер не считает это проблемой — все равно индустрия моды глобальна: «Британские дизайнеры тоже не производят свои вещи только в Лондоне, они закупают ткани в Италии, Португалии, Китае, но при этом остаются британскими дизайнерами». Гораздо важнее то, как бренд при этом вписывается в мировой контекст и как именно транслирует его своей аудитории.

WOS — один из немногих российских модных брендов, который знают и любят за рубежом, и он полностью включен в мировую модную повестку. А генеральный вектор развития модной индустрии сейчас — это устойчивое развитие, от которого просто нельзя оставаться в стороне. Артемов уже работал со вторичными материалами — в коллекциях WOS они появляются все чаще, присутствуют и в упаковке, и в оформлении магазина. Но в одночасье перейти на вторсырье нельзя. «Мне кажется, сейчас весь мир хочет работать с переработанными материалами. Это невозможно сделать сразу, это частичное, постепенное внедрение. Но это большой устойчивый тренд, мировой. Мы, в свою очередь, как русский бренд, пытаемся это внедрять — исходя из наших технических и материальных возможностей, очень постепенно и маленькими шагами», — говорит дизайнер.

По его мнению, работа с «устойчивыми» тканями и вторсырьем — новая ступень модной индустрии, у которой пока есть ограничения. Так, переработанный полиэстер не отличается на ощупь от первичного, но стоит на 20% дороже, ведь за ним стоит огромный технологический процесс, пока еще относительно новый.

Важность заботы об экологии понимает и «Сибур». Компания развивает проекты экономики замкнутого цикла: стремится возвращать обратно в производство и вторично использовать тот материал, который производит, — например, сейчас идет модернизация предприятия в Башкирии, которая позволит производить полимеры с содержанием вторичного сырья. Сейчас это работа именно с ПЭТФ — это один из массовых видов пластика, который может стать и бутылкой, и автомобильным бампером, и полиэстером в составе ткани. Этот пластик довольно легко перерабатывается и не теряет функциональных свойств в виде вторичного материала — бутылка с добавлением вторсырья не отличается от таковой из нового пластика. «Важная особенность: на бутылочное применение ПЭТФа — не единственное, но достаточно массовое — высокий спрос. Концентрация игроков рынка, применяющих бутылки, очень большая. Значит, есть ряд компаний — например, Coca-Cola, Pepsi, Unilever, — для которых задача использовать вторичный материал вошла в повестку. И эти компании оказались готовыми платить премию за вторичный материал. Это сформировало отрасль», — говорит Петров и добавляет, что с другими применениями ПЭТФ (в том числе в виде тканей) и другими видами пластика экономическая цепочка только начинает складываться.

Пластиковую бутылку можно перерабатывать порядка десяти раз, а при определенных условиях практически бесконечно, но с существующими технологиями невозможно так же эффективно перерабатывать одежду из синтетических тканей. В одежде чаще всего полимерная составляющая соединяется с другими материалами — например, хлопком. Для того чтобы переработать такой комплексный материал, необходимы технологии химического рециклинга, когда он разбирается на отдельные молекулы, которые можно впоследствии снова превратить в полимеры. Таких технологий в промышленных масштабах пока нет — но рано или поздно они должны появиться, поскольку объемы того, что требует переработки, только растут и растет интерес аудитории к теме устойчивого развития.

Интерес к переработанным материалам в России точно есть — и у модных брендов, и у их аудитории, — именно поэтому сложилось сотрудничество WOS и «Сибура». «Проблема в том, что у нас есть скорее яркие штучные истории, такие как WOS, а с точки зрения объемов и массовости они не формируют отрасль. В России она представлена очень ограниченно. WOS и другие модные бренды работают на импортном сырье, что, наверно, нормально на определенном этапе. Вопрос, будет ли дальше развиваться в России эта цепочка, вглубь по производственным переделам. Было бы логично, если бы участники легпрома со своей стороны тоже двигались глубже, чем просто шитье. Например, приближались к производству нити, материал для которой мы в какой-то момент будем готовы поставлять — если увидим предпосылки к росту внутреннего спроса», — рассуждает Александр Петров.

«Этот проект — некое зеркало, отражение того, что сейчас есть пробел и зона для развития и для нас, и в целом для России. Не хочется брать на себя ответственность за весь легпром, но, может, мы внесем хоть небольшой вклад в дальнейшее развитие. Мы подняли наружу проблемы и считаем это пусть маленьким, но достижением», — добавляет он. Для «Сибура» совместный проект с WOS стал толчком к поиску новых технологий, применений вторсырья и партнеров в текстильном секторе. Коллаборация получилась одновременно коммуникационным и исследовательским проектом, и хотя эффективное промышленное решение в России пока не было найдено, компания не планирует отказываться от дальнейших разработок — спрос на материалы из вторсырья точно будет.

Андрей Артемов видит еще одну фундаментально важную цель коллаборации — экопросвещение: «Наша задача была показать, что запрос у людей есть, что эта тема им интересна. Но у нас мало ее объясняют, мало про нее говорят. Если мы будем дальше копать, то поймем, что у нас в России не закладывается экологичность на уровне школьного и домашнего образования у детей — а это должно быть, как файл в прошивке, в воспитании». И это уже ответственность не производителей материалов и модных дизайнеров, а каждого из нас — сортировать мусор, выбирать вещи с использованием вторичных материалов и узнавать больше об экологическом следе и о том, что стоит за производством вещей, и тогда хороших историй про устойчивое развитие станет больше.