Thank God it's Fashion Monday: еженедельный выбор директора моды Правила жизни, выпуск 6

Основатель дома Пьер Жаке-Дро стал известен в конце XVIII века в Европе и Азии благодаря своим удивительным изобретениям — анимированным часам и автоматонам (заводным механизмам, внешне напоминающим человека или животное. — Правила жизни). Эти традиции часового искусства мастера мануфактуры бережно хранят до сих пор и строго оберегают секреты производства.

В Ателье высокого часового искусства в Ла Шо-де-Фон работают около 60 человек, что по часовым меркам очень мало: всего два дизайнера в отделе специальных заказов, всего два мастера собирают автоматоны и репетиры. Каждый мастер собирает часы от а до я, то есть он досконально знает каждый этап. В итоге, чтобы собрать с нуля скелетонизированный механизм (один из самых сложных), мастеру требуется всего полчаса. Еще полчаса он потратит на проверку механизма на наличие пыли (именно пыль — главный враг и главный возможный брак). Всех сотрудников растят и обучают с нуля, выражения «текучка кадров» здесь просто нет. Каждый сотрудник предан делу, каждый гравировщик помнит все рисунки, каждый мастер по эмали точно знает температуру и время обжига для каждого циферблата.

Циферблаты с эмалью, гравировкой или миниатюрной росписью — исторически одни из знаковых деталей дома. Со временем эмаль не тускнеет и не меняет оттенок, поэтому даже спустя десятилетия часы выглядят будто вы только что их купили.

Что касается новинок — Jaquet Droz показали несколько обновленных версий уже имеющихся в коллекциях моделей и одну очень особенную.

Мануфактура Omega в Биле — здание, построенное в 2017 году по проекту японского архитектора Шигеру Бана, — пример правильного применения эргономики как в строительстве (максимум естественного света, энергосбережение, натуральные материалы, зонированное озеленение внутри здания), так и в часовом производстве. Одна из важных частей здания — полностью автоматизированное хранилище с готовыми калибрами и дополнительными деталями. Это узкий высокий коридор со стеллажами от пола до потолка, в котором на двух линиях постоянно перемещаются роботы-«курьеры», доставляющие «посылки» часовщикам. Это не только экономит время мастеров, но и существенно снижает процент возможных ошибок.

На мануфактуре не собирают калибры — они поступают готовыми. Процесс начинается с заключения калибра в корпус, затем присоединяются браслет или ремешок, дальше (в случае с хронометрами) часы идут на сертификацию, обычные же модели готовятся к отправке по всему миру. На мануфактуре работают около 300 человек, обучение новых мастеров происходит здесь же. Раскрою, что приготовили вам уже опытные часовщики Omega на год: 2019-й пройдет у них под знаком новых материалов — от авантюринового стекла и опала до титана, эмали и керамики.

Немецким мастерам мало международных сертификаций ISO и DIN — они придумали собственные ГОСТы, которым должна соответствовать каждая новая модель. Обычно берется пара десятков случайных часов из партии и все они проходят несколько дополнительных специальных тестов. Например, тесты для дайверских часов включают в себя: тест на конденсацию (часы погружают в воду, потом помещают на нагретую поверхность), тест на водонепроницаемость, тест на давление воздуха, тест поворотов безеля (специальный механизм поворачивает безель до 30 тысяч раз при необходимом максимуме в пять тысяч, при этом используют морскую соль и песок, чтобы добиться близких к реалистичным условий эксплуатации), тест на прочность браслета (проверка застежки включает в себя приложение напряжения в 200 ньютонов на целую минуту). И даже это еще далеко не все.

Для моделей с кожаным или тканевым ремешком тоже существует свой тест — аппарат проверяет, что происходит с ремешком после 100 трений, не линяет ли цвет, не стирается ли материал. Главный краш-тест, который проходят все модели, — падение часов с высоты один метр на твердый деревянный пол. Тестов для сертификации хронометров у Glashütte Original не пять, а шесть. А таким неугомонным, как я, рассказали про еще один тест — pendulum: подвешенные часы подвергаются ударам с нагрузкой 5000 g (это предел ударной нагрузки в принципе) с трех разных сторон.

В общем, теперь вам понятно, что на самом деле означают слова Made in Germany. Посмотрим на воплощение этой концепции.

Несмотря на то что основатель дома был известен прежде всего своей любовью к редким драгоценным камням, а история часовой коллекции Harry Winston насчитывает всего 30 лет, мастерам мануфактуры, расположенной под Женевой, есть чем удивить.

Слова «залиум», «рутений» и «палладий» для неофита могут прозвучать как термины из комиксов про супергероев, а для часовщиков Harry Winston это обычные материалы, с которыми они работают каждый день. Залиум — сплав на основе циркония — был разработан сыном Гарри Уинстона, инженером и химиком Рональдом Уинстоном. Легкий и прочный, он не подвержен окислению и коррозии. В его честь назвали коллекцию уникальных часов Project Z, первая модель из которой увидела свет 15 лет назад. Рутений — переходный металл серебристого цвета, добывается из платины (на одну часть платины приходится всего одна четверть рутения). Им можно обрабатывать детали механизма, из него можно сделать простой гладкий циферблат, а можно — текстурированный. Последний напоминает крошку из драгоценных камней и в сочетании с сапфировым стеклом на корпусе создает эффект объемного циферблата. Эта новая техника пока нашла применение только в женских моделях The Ocean, а мы рассмотрим новинки мужские.

Можно ли сказать, что Авраам-Луи Бреге не любил сложности? Если именно его часовые механизмы в свое время по праву носили звание самых искусных. Или нужно сказать, что Бреге любил облегчать жизнь окружающим? Если изобретение механизма с автоподзаводом, первого турбийона и первых наручных часов, как и несколько других важнейших изобретений в сфере часового искусства, по праву осталось в истории именно за ним. По иронии судьбы свои самые сложные на тот момент часы Бреге не закончил, и заказчица — Мария-Антуанетта — их, соответственно, не увидела. Их доделывал сын Бреге, и до сих пор концепция «командной работы» только приветствуется на мануфактуре в долине гор Юра. За прошедшие с основания Breguet почти 250 лет в подходе к производству часов здесь мало что изменилось, шутят мастера, разве что электричество появилось. Здесь работают около 800 человек. Каждый занят определенным этапом сборки или отделки часов, два особенных отдела посвящены знаковым для часового дома Breguet техникам — гравировке и гильошированию. Каждый этап — тончайшая кропотливая ручная работа. Вероятно, именно поэтому сборка одной модели часов с нуля с отделкой механизма и циферблата занимает год. Да. Год. Вот модели, которые преодолели этот путь:

Производство Blancpain разделено на две части — оба здания расположены в долине гор Юра в небольших поселениях Ле-Сантье (мануфактура по производству деталей для механизмов и самих механизмов, начиная с самых простых и вплоть до хронографов FlyBack) и Ле-Брасю (сборка сложных часов и декоративная отделка часов). Если вам представится возможность, обязательно побывайте в обоих: только так можно познакомиться с полным циклом производства сложнейшего часового механизма.

Начнем с того, как именно производятся детали для часовых механизмов — мастера Blancpain даже формы для прессов отливают сами в Ле-Сантье. Это сделано для того, чтобы ваши часы, неважно, какого они года выпуска, могли быть отремонтированы. После оттиска каждая деталь проходит «спа» из нескольких ванн с натуральными моющими веществами, а потом каждая деталь полируется семь раз, некоторые этапы полировки включают в себя использование лавандового и оливкового масел, а также бузинных палочек. Вы, как и я, спросите, зачем полировать деталь семь раз? И опытный часовщик ответит вам, что только совершенством, даже в самых крошечных мелочах, достигается абсолютная точность.

Переедем в Ле-Брасю, где мастера посвящают все свое рабочее время сборке сложнейших калибров из коллекции Villeret и LeBrassus — минутных репетиров, сплит-хронографов, каруселей (аналог турбийона, изобретенный голландцем Бане Бонниксеном в 1891 году) и собственно турбийонов. А после сборки — их искусной отделке. Декоративные техники Blancpain, такие как сякудо (древне-японская технология преобразования цвета золото-медного сплава циферблата из естественного в оттенки серого и черного), демаскинаж (древне-китайское искусство украшения с использованием тонкой золотой проволоки), бинчотан (техника обработки угля японского дуба, по прочности превышающего сталь) были воссозданы мастерами мануфактуры, и сегодня, наряду с более привычной, но не менее сложной миниатюрной росписью по эмали, применяются в лимитированных моделях или при создании специальных заказов, но новинки 2019 года и без этого обращают на себя внимание: